Análisis de Vibraciones.

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

Beneficios:

  • Minimizar paradas imprevistas o programadas y elevar tiempos de producción efectiva.
  • Minimizar fallos catastróficos que aumentan los gastos de las reparaciones.
  • Ajuste más preciso del momento de las reparaciones con producción, escogiendo el momento de menor incidencia sobre la producción.
  • Reducción del Stock de repuestos. Programación precisa de compra de repuestos previa a la reparación.
  • Mejora del rendimiento de la maquinaria, menor consumo eléctrico.
  • Reduce los equipos en stand by al aumentar la fiabilidad sobre los mismos.
  • Aumenta la vida útil de la maquinaria. La calidad del mantenimiento mejora dicho factor y disminuye nuevas compras.
  • Aumenta los periodos entre mantenimientos. Solo se repara la maquinaria con niveles críticos.
  • Disminuye el valor de las reparaciones: solo se cambian las piezas localizadas en mal estado.
  • Mejora la calidad en el producto. La maquinaria en buen estado mejora la calidad final.
  • Se reducen las horas extras del personal de mantenimiento y de producción, por averías y bajadas de producción.
  • Reduce las multas de clientes por entregas fuera de plazo por averías o mala calidad.
  • Reduce la posibilidad de adquisición de equipos con defectos de origen.
  • Mejora la seguridad de los operarios: las maquinas en buen estado no generan accidentes por fallos inesperados.
  • Reduce multas impuestas por accidentes debidos a equipos defectuosos.
  • Reduce costes de seguros de equipos: a mayor fiabilidad mayor seguridad de funcionamiento.
  • Se reducen los tiempos de reparación: programación mejorada, repuestos “just in time”, creación de órdenes, conocimiento previo del tipo de reparación.

Aplicaciones

  • Turbo maquinaria.
  • Equipos de accionamiento mediante motores eléctricos: ventiladores, bombas.
  • Equipos accionados mediante poleas.
  • Motores eléctricos de c.a y c.c, generadores.
  • Cajas engranajes: reductoras, multiplicadoras, planetarios.
  • Compresores: tornillo, centrífugos, alternativos, lóbulos.
  • En general, para la mayoría de la maquinaria rotativa.

PASOS IMPLANTACIÓN SEGUIMIENTO MAQUINARIA POR VIBRACIONES

  • Selección maquinaria: crítica y no critica.
  • Documentación técnica maquinaria: libros instrucciones, planos de despiece o construcción.
  • Diseño rutas de medición:
    • Determinar puntos. Medición por maquina
    • Determinar condición de medición por maquina.
    • Creación ruta de medición dentro del software.
  • Determinar la frecuencia de medición por máquina
  • Mediciones:
  • Global de toda la maquinaria.
    • Informe inicial:
      • Maquinas en buen estado: se dejan hasta la siguiente medición global para observar su nuevo estado
      • Máquinas en nivel de “alarma”: establecer frecuencia de medición por importancia y severidad hasta que alcancen niveles de fallo (optimización vida útil). A partir de aquí proceso como maquinas en nivel de fallo
      • Máquinas en niveles de “fallo”: recomendación de reparación y parada de las mismas.
        • Medición tras reparación: tras (+ o -) 72 hrs. Confirmación calidad reparación. Pasan al grupo de maquinas en buen estado hasta siguiente medición global.

PASOS TRAS IMPLANTACIÓN

  • Establecimiento de niveles base de vibración (solo para):
    • Mediciones en maquinas nuevas tras (+ o -) 100 hrs. de rodaje.
    • Mediciones en maquinas tras overhaul.
  • Maquinaria en uso, aceptación niveles de severidad iniciales según normativa.
  • Establecimiento niveles reales de severidad (“base”, “alerta” y “fallo”) por maquina tras un mínimo de 15 a 25 mediciones (optimización vida útil de la maquinaria).
  • Seguimiento periódico de la maquinaria según frecuencias de medición establecidas.
  • Identificación todas las fuentes de vibración por maquina.
  • Reparar solo cuando los niveles sean de fallo

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