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El objetivo principal de un plan de Mantenimiento Predictivo es la reducción y optimización de los costes en mantenimiento.
Aplicando una serie de técnicas de medición y análisis, podemos establecer un sistema de monitoreo de maquinaria, con el cual tengas información actualizada del estado de funcionamiento de tu parque de máquinas y puedas observar las tendencias temporales de dicho estado para poder prever las averías y anticiparte a ellas planificando las intervenciones oportunas en cada caso. A continuación te presentamos algunos detalles técnicos que debes tener en cuenta al implantar un plan de mantenimiento predictivo por alineación
1) Valorar tu parque de máquinas
Lo primero que debes hacer es una valoración de tu parque de máquinas. Nos referimos a que debes analizar qué máquinas son alineables y qué proporción de estas representan sobre el total.
2) Determinar el nivel de importancia de cada máquina para el proceso productivo
El segundo paso es analizar el impacto y el nivel de importancia de cada máquina dentro del proceso productivo. ¿Qué pasaría si una máquina considerada como critica para el proceso productivo fallará? seguro que se pierde mucho dinero.
Aun cuando el remplazo de una máquina sea muy fácil de realizar y económicamente bajo, si esta máquina es critica para el proceso productivo, es aconsejable realizar acciones de mantenimiento predictivo a fin de garantizar su continuo funcionamiento optimo en todo momento.
- Formación del personal técnico.
Una vez analizados los dos criterios anteriores el siguiente punto a evaluar y tener en cuenta al implantar un plan de mantenimiento predictivo por alineación es analizar si tienes el personal técnico adecuado para realizar estos trabajos y qué formación necesitan.
Si desea mejorar los conocimientos de tu equipo de técnicos debes ofrecerles formación sobre medición y alineación, utilizando las nuevas tecnologías para este efecto. Ten presente que cuanto más sepa sobre la tecnología, más partido sacará de su sistema de medición día a día.
Con la formación buscas que tus técnicos comprendan que es necesario alinear las máquinas para garantizar una alta fiabilidad operativa y conozcan los distintos métodos de alineación que pueden aplicar en los casos particulares de tus instalaciones.
Con qué frecuencia debes realizar los trabajos de mantenimiento predictivo por alineación.
Debes conocer cuál va a ser tu punto optimo de frecuencia de alineación a través de un análisis de vibraciones. Si te encuentras con una máquina que está vibrando a un nivel alto es importante que sepas discernir sobre las causas de las vibración. Las vibraciones pueden deberse a diversas causas como: desbalance, falta de alineación, excentricidad, elementos rodantes defectuosos, lubricación inadecuada, fallas eléctricas, etc.
Puedes utilizar sistemas de monitoreo de vibraciones para vigilar de manera online aquellas instalaciones situadas a distancia y puntos de medición de difícil acceso. Se trata de equipos con sensores de fácil instalación que transmiten los valores de vibración y de temperatura por radio al dispositivo remoto y te permiten saber si ha variado la banda de frecuencia, indicándote que existe un problema y debes actuar
Otras veces puede que la máquina no muestre altos niveles de vibraciones y se encuentre desalineada, esto ocasiona altos costes energéticos y desgaste prematuro de las piezas. Entonces, otro criterio adicional al análisis de vibraciones para ver la frecuencia de alinear tus máquinas es establecer alineaciones periódicas cada tres meses o cada seis meses sobre las máquinas más criticas. También puedes aprovechar las paradas de las máquinas para comprobar la alineación.
Cuando realizas alineaciones periodicas, es recomendable utilizar sistemas de alineación láser ya que son de fácil utilización. Estos equipos ayudan a que el barrido para el monitoreo del parque de máquinas se puede realizar de una forma muy rápida.
- Conocer cuál es el punto optimo para saber si una máquina está alineada o no
En este punto lo optimo sería referirnos a los requerimientos técnicos recomendados por el fabricante, pero muchas veces no existe esta información o no es fidedigna. En este caso empresas cómo prüftechnik cuentan con un catalogo de tolerancias según la velocidad de la máquinas y el diámetro de los acoples. En función de estos parametros se ha establecido un estándar de tolerancia para saber si una maquina esta dentro o fuera de una alineación optima. Por lo general estas tolerancias suelen ser más rigurosas que las exigidas por los fabricantes para sus máquinas. se trata de una buena referencia para conocer el punto optimo de alineación.
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