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Diseño de líneas de producción »
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
Beneficios:
- Minimizar paradas imprevistas o programadas y elevar tiempos de producción efectiva.
- Minimizar fallos catastróficos que aumentan los gastos de las reparaciones.
- Ajuste más preciso del momento de las reparaciones con producción, escogiendo el momento de menor incidencia sobre la producción.
- Reducción del Stock de repuestos. Programación precisa de compra de repuestos previa a la reparación.
- Mejora del rendimiento de la maquinaria, menor consumo eléctrico.
- Reduce los equipos en stand by al aumentar la fiabilidad sobre los mismos.
- Aumenta la vida útil de la maquinaria. La calidad del mantenimiento mejora dicho factor y disminuye nuevas compras.
- Aumenta los periodos entre mantenimientos. Solo se repara la maquinaria con niveles críticos.
- Disminuye el valor de las reparaciones: solo se cambian las piezas localizadas en mal estado.
- Mejora la calidad en el producto. La maquinaria en buen estado mejora la calidad final.
- Se reducen las horas extras del personal de mantenimiento y de producción, por averías y bajadas de producción.
- Reduce las multas de clientes por entregas fuera de plazo por averías o mala calidad.
- Reduce la posibilidad de adquisición de equipos con defectos de origen.
- Mejora la seguridad de los operarios: las maquinas en buen estado no generan accidentes por fallos inesperados.
- Reduce multas impuestas por accidentes debidos a equipos defectuosos.
- Reduce costes de seguros de equipos: a mayor fiabilidad mayor seguridad de funcionamiento.
- Se reducen los tiempos de reparación: programación mejorada, repuestos «just in time», creación de órdenes, conocimiento previo del tipo de reparación.
Aplicaciones
- Turbo maquinaria.
- Equipos de accionamiento mediante motores eléctricos: ventiladores, bombas.
- Equipos accionados mediante poleas.
- Motores eléctricos de c.a y c.c, generadores.
- Cajas engranajes: reductoras, multiplicadoras, planetarios.
- Compresores: tornillo, centrífugos, alternativos, lóbulos.
- En general, para la mayoría de la maquinaria rotativa.
PASOS IMPLANTACIÓN SEGUIMIENTO MAQUINARIA POR VIBRACIONES
- Selección maquinaria: crítica y no critica.
- Documentación técnica maquinaria: libros instrucciones, planos de despiece o construcción.
- Diseño rutas de medición:
- Determinar puntos. Medición por maquina
- Determinar condición de medición por maquina.
- Creación ruta de medición dentro del software.
- Determinar la frecuencia de medición por máquina
- Mediciones:
- Global de toda la maquinaria.
- Informe inicial:
- Maquinas en buen estado: se dejan hasta la siguiente medición global para observar su nuevo estado
- Máquinas en nivel de «alarma»:establecer frecuencia de medición por importancia y severidad hasta que alcancen niveles de fallo (optimización vida útil). A partir de aquí proceso como maquinas en nivel de fallo
- Máquinas en niveles de «fallo»: recomendación de reparación y parada de las mismas.
- Medición tras reparación: tras (+ o -) 72 hrs. Confirmación calidad reparación. Pasan al grupo de maquinas en buen estado hasta siguiente medición global.
- Informe inicial:
PASOS TRAS IMPLANTACIÓN
- Establecimiento de niveles base de vibración (solo para):
- Mediciones en maquinas nuevas tras (+ o -) 100 hrs. de rodaje.
- Mediciones en maquinas tras overhaul.
- Maquinaria en uso, aceptación niveles de severidad iniciales según normativa.
- Establecimiento niveles reales de severidad («base», «alerta» y «fallo») por maquina tras un mínimo de 15 a 25 mediciones (optimización vida útil de la maquinaria).
- Seguimiento periódico de la maquinaria según frecuencias de medición establecidas.
- Identificación todas las fuentes de vibración por maquina.
- Reparar solo cuando los niveles sean de fallo
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